?低壓鑄鋁（low-pressure Aluminum die casting）是機(jī)械工程領(lǐng)域鑄造學(xué)科中的特種鑄造技術(shù)，主要通過(guò)0.06～0.15MPa氣壓驅(qū)動(dòng)鋁液填充模具成型。該工藝采用金屬型或非金屬型模具，金屬型適用于批量生產(chǎn)，非金屬型如濕態(tài)覆膜砂用于制作鑄鋁件的冒口、進(jìn)排氣及水道等砂芯。那么，下面
低壓鑄鋁廠小編說(shuō)一下關(guān)于低壓鑄鋁常見(jiàn)的問(wèn)題和解決方法：
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1. 氣孔（常見(jiàn)）
現(xiàn)象：鑄件表面 / 內(nèi)部圓形孔洞，壁薄厚都出現(xiàn)，氣密性不合格原因
鋁液含氫量高，除氣不徹底
爐內(nèi)潮濕、回爐料帶水、熔煉工具受潮
模具噴涂水分大、型腔潮濕
充型速度過(guò)快卷入空氣
解決
精煉除氣到位，嚴(yán)控氫含量≤0.12ml/100g
回爐料烘干，坩堝、料勺徹底預(yù)熱烘干
涂料薄噴、充分烘干，模具提前升溫
放緩充型速度，優(yōu)化壓力曲線
2. 縮孔、縮松
現(xiàn)象：厚大部位疏松、孔洞，受力易裂、滲漏原因
保壓壓力不足、保壓時(shí)間太短
鑄件壁厚差大，順序凝固差
澆口位置不合理，補(bǔ)縮通道不足
鋁液溫度偏高，凝固收縮大
解決
提高保壓壓力，延長(zhǎng)厚件保壓時(shí)長(zhǎng)
調(diào)整模具溫度，做到順序凝固
優(yōu)化升液口、內(nèi)澆口位置，強(qiáng)化補(bǔ)縮
適當(dāng)下調(diào)鋁液溫度
3. 冷隔、澆不足
現(xiàn)象：兩股鋁液融合不好有線條，邊角澆不到、殘缺原因
鋁液溫度過(guò)低
模具溫度偏低
充型壓力小、充型速度慢
流程過(guò)長(zhǎng)、散熱快
解決
提升熔煉出爐溫度
模具預(yù)熱至 220℃以上
加大充型段壓力、加快流速
縮短澆道距離，減少熱量損耗
4. 裂紋（熱裂 / 冷裂）
現(xiàn)象：邊角、厚薄交接處開裂原因
合金成分不當(dāng)，硅含量偏高 / 偏低
模具溫差大，冷卻速度不均
開模過(guò)早，鑄件未完全凝固
鑄件結(jié)構(gòu)尖角應(yīng)力集中
解決
調(diào)整鋁合金牌號(hào)成分
均勻控模溫，避免局部急冷
延后開模時(shí)間，充分凝固
產(chǎn)品圓角過(guò)渡，優(yōu)化出模斜度
5. 粘模、拉傷
現(xiàn)象：鑄件表面起皮、拉傷、粘在模具上難脫模原因
模具溫度過(guò)高
涂料噴涂過(guò)少、不均勻
鋁液溫度太高
脫模斜度不足
解決
適當(dāng)降低模具溫度
均勻足量噴涂耐高溫脫模涂料
嚴(yán)控鋁液上限溫度
加大脫模斜度，打磨型腔光滑
6. 偏芯、砂芯移位
現(xiàn)象：內(nèi)腔尺寸偏差、壁厚不均原因
砂芯固定不牢
充型沖擊力偏大
砂芯強(qiáng)度不足
解決
增加芯頭定位，加固砂芯
平緩起步升壓，減小液流沖擊
選用高強(qiáng)度低發(fā)氣量砂芯
7. 氧化皮、夾渣
現(xiàn)象：表面黑皮、夾雜渣質(zhì)，加工后出現(xiàn)黑點(diǎn)原因
撈渣不干凈，鋁液表面氧化渣進(jìn)入型腔
升液速度太快翻動(dòng)液面
熔煉溫度過(guò)高氧化嚴(yán)重
解決
液面平穩(wěn)，嚴(yán)格撈渣、靜置
低速升液，避免攪動(dòng)鋁液氧化層
嚴(yán)控熔煉溫度，減少氧化
8. 滲漏（閥體、殼體致命）
現(xiàn)象：打壓滲水、漏氣原因
內(nèi)部縮松、微氣孔連通
澆道補(bǔ)縮不到位
凝固順序紊亂
解決
強(qiáng)化保壓補(bǔ)縮，延長(zhǎng)保壓
優(yōu)化澆注系統(tǒng)，優(yōu)先凝固外圍
必要時(shí)增加工藝冒口
9. 升液不穩(wěn)、溢鋁、跑鋁
現(xiàn)象：壓力忽大忽小，液面波動(dòng)、模具跑鋁原因
爐體密封不嚴(yán)漏氣
氣壓控制系統(tǒng)不穩(wěn)、調(diào)壓失靈
升液管開裂、松動(dòng)
解決
檢修坩堝密封蓋、密封圈
校準(zhǔn)氣壓閥、穩(wěn)壓系統(tǒng)
更換完好升液管，緊固安裝
10. 鑄件尺寸超差
現(xiàn)象：長(zhǎng)寬厚、孔位偏差大原因
模具熱膨脹未預(yù)留余量
冷卻收縮量把控不準(zhǔn)
開模震動(dòng)、頂出不平衡
解決
按鑄鋁收縮率預(yù)留模具縮量
統(tǒng)一模溫，穩(wěn)定收縮比例
調(diào)整頂出機(jī)構(gòu)，同步平穩(wěn)頂出
